殘余應(yīng)力產(chǎn)生：
工件經(jīng)機(jī)械加工后，其表面層都存在殘余應(yīng)力。殘余壓應(yīng)力可提高工件表面的耐磨性和受拉應(yīng)力時(shí)的疲勞強(qiáng)度，殘余拉應(yīng)力的作用正好相反。若拉應(yīng)力值超過(guò)工件材料的疲勞強(qiáng)度極限時(shí)，則使工件表面產(chǎn)生裂紋，加速工件的損壞。引起殘余應(yīng)力的原因有以下三個(gè)方面：
( 一 )冷塑性變形引起的殘余應(yīng)力
在切削力作用下，已加工表面受到強(qiáng)烈的冷塑性變形，其中以刀具后刀面對(duì)已加工表面的擠壓和摩擦產(chǎn)生的塑性變形比較突出，此時(shí)基體金屬受到影響而處于彈性變形狀態(tài)。切削力除去后，基體金屬趨向恢復(fù)，但受到已產(chǎn)生塑性變形的表面層的限制，恢復(fù)不到原狀，因而在表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。
( 二 )熱塑性變形引起的殘余應(yīng)力
工件加工表面在切削熱作用下產(chǎn)生熱膨脹，此時(shí)基體金屬溫度較低，因此表層金屬產(chǎn)生熱壓應(yīng)力。當(dāng)切削過(guò)程結(jié)束時(shí)，表面溫度下降較快，故收縮變形大于里層，由于表層變形受到基體金屬的限制，故而產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。切削溫度越高，熱塑性變形越大，殘余拉應(yīng)力也越大，有時(shí)甚至產(chǎn)生裂紋。磨削時(shí)產(chǎn)生的熱塑性變形比較明顯。
( 三 )金相組織變化引起的殘余應(yīng)力
切削時(shí)產(chǎn)生的高溫會(huì)引表面層的金相組織變化。不同的金相組織有不同的密度，表面層金相組織變化的結(jié)果造成了體積的變化。表面層體積膨脹時(shí)，因?yàn)槭艿交w的限制，產(chǎn)生了壓應(yīng)力；反之，則產(chǎn)生拉應(yīng)力。
總之，殘余應(yīng)力即消除外力或不均勻的溫度場(chǎng)等作用后仍留在物體內(nèi)的自相平衡的內(nèi)應(yīng)力。機(jī)械加工和強(qiáng)化工藝都能引起殘余應(yīng)力。如冷拉、彎曲、切削加工、滾壓、噴丸、鑄造、鍛壓、焊接和金屬熱處理等，不均勻塑性變形或相變都可能引起殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力一般是有害的，如零件在不適當(dāng)?shù)臒崽幚?、焊接或切削加工后，殘余?yīng)力會(huì)引起零件發(fā)生翹曲或扭曲變形,甚至開(kāi)裂,經(jīng)淬火或磨削后表面會(huì)出現(xiàn)裂紋。殘余應(yīng)力的存在有時(shí)不會(huì)立即表現(xiàn)為缺陷。當(dāng)零件在工作中因工作應(yīng)力與殘余應(yīng)力的疊加，而使總應(yīng)力超過(guò)強(qiáng)度極限時(shí)，便出現(xiàn)裂紋和斷裂。零件的殘余應(yīng)力大部分都可通過(guò)適當(dāng)?shù)臒崽幚硐?。殘余?yīng)力也有有益的方面，它可以被控制用來(lái)提高零件的疲勞強(qiáng)度和耐磨性能。
消除方法：
一、自然時(shí)效
自時(shí)效是通過(guò)把零件暴露于室外，經(jīng)過(guò)幾個(gè)月甚至幾年的時(shí)間，使其尺寸精度達(dá)到穩(wěn)定的一種方法。這種時(shí)效方法早已被普遍采用。大量的試驗(yàn)研究和生產(chǎn)實(shí)踐證明，自然時(shí)效具有穩(wěn)定鑄件尺寸精度的良好效果。
二、 熱時(shí)效
1.用的工藝方法就是進(jìn)行消除應(yīng)力的退火，這種方法的特點(diǎn)就是能夠大幅度的降低構(gòu)件的殘余應(yīng)力，尺寸精度穩(wěn)定。
構(gòu)件加熱到400－700°C時(shí)，技術(shù)構(gòu)件即具有相當(dāng)?shù)膯涡校瑫r(shí)具有明顯的塑性，這個(gè)溫度范圍稱為彈性轉(zhuǎn)變溫度。
2.影響熱時(shí)效效果的因素
a. 熱時(shí)效中，退火溫度是影響消除殘余應(yīng)力效果的重要因素。
b. 熱時(shí)效保溫時(shí)間
c. 熱時(shí)效升溫速度
d. 熱時(shí)效降溫速度
e. 熱時(shí)效爐的溫差
f. 工件在爐中的放置與支撐
三、振動(dòng)時(shí)效法
振動(dòng)時(shí)效的實(shí)質(zhì)是以共振的形式給工件施加附加動(dòng)應(yīng)力，當(dāng)附加動(dòng)應(yīng)力與殘余應(yīng)力疊加后，達(dá)到或超過(guò)材料的屈服極限時(shí)，工件發(fā)生微觀或宏觀塑性變形，從而降低和均化工件內(nèi)部的殘余應(yīng)力，并使其尺寸精度達(dá)到穩(wěn)定。
其特點(diǎn)有：
1. 投資少
2. 生產(chǎn)周期短
3. 使用方便
4. 適應(yīng)性強(qiáng)
5. 節(jié)約能源，降低成本
6. 機(jī)械性能顯著提高
7. 符合環(huán)保要求
8. 操作簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械自動(dòng)化。
可避免金屬零件在熱時(shí)效過(guò)程中產(chǎn)生的翹曲變形、氧化、脫碳及硬度降低等缺陷。
四、靜態(tài)過(guò)載法
是以靜力或靜力矩的形式，暫時(shí)加載于構(gòu)件上，并在這種載荷下保持一段時(shí)間，從而使零件尺寸精度獲得穩(wěn)定的時(shí)效方法。
用于焊接件時(shí)需要將載荷加大到使原來(lái)應(yīng)力與附加應(yīng)力之和接近于材料的屈服極限，才能消除殘余應(yīng)力。
靜態(tài)過(guò)載法的精度穩(wěn)定性效果，取決于附加應(yīng)力的大小及應(yīng)力下保持時(shí)間。
特別指出，靜態(tài)過(guò)載法處理后構(gòu)件中仍然保持著相當(dāng)大的殘余應(yīng)力。
五、熱沖擊時(shí)效法
1970年前后出現(xiàn)的一種新穎的穩(wěn)定工件尺寸精度的時(shí)效工藝法。
其實(shí)質(zhì)就是將工件進(jìn)行快速加熱，使加熱過(guò)程中造成的熱應(yīng)力正好與殘余應(yīng)力疊加，超過(guò)材料的屈服極限引起塑性變形，從而使原始?xì)堄鄳?yīng)力很快松弛并穩(wěn)定化。
六、 聲波時(shí)效法
超聲波時(shí)效法首先在前蘇聯(lián)誕生，并在發(fā)達(dá)國(guó)家得到推廣，該方法起先主要應(yīng)用于船舶、核潛艇、航空航天等對(duì)消除應(yīng)力非常嚴(yán)格的軍事領(lǐng)域。但是由于超聲波法只能解決構(gòu)件表層一定深度內(nèi)的應(yīng)力問(wèn)題，所以相對(duì)應(yīng)用環(huán)境較窄，且成本頗高。
七、其它方法爆炸法、打壓法、錘擊、噴丸、滾壓等。噴丸強(qiáng)化是行之有效、應(yīng)用廣泛的強(qiáng)化零件的手段，噴丸的同時(shí)也改變了表面殘余應(yīng)力狀態(tài)和分布，而噴丸產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力又是強(qiáng)化機(jī)理中的重要因素。
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